Isolamento termico industriale, chiave dell'efficienza energentica

Puntare sull?isolamento per ridurre i consumi e l'impatto ambientale del settore industriale europeo. E' la ricetta redatta da Ecofys per conto dell'European industrial insulation Foundation (EiiF) nel rapporto Protezione del clima con rapido recupero economico. L'EiiF è una fondazione europea senza fini di lucro fondata allo scopo di promuovere ed affermare l'utilizzo degli isolamenti termici industriali quale mezzo di sostenibilità energetica ampiamente riconosciuto e condiviso.

Lo studio identifica per gli isolamenti termici industriali un elevato potenziale di efficienza energetica ancora non sfruttato o addirittura ignorato: ad oggi infatti, i dati degli esperti del settore mostrano che, negli impianti produttivi, circa il 10% o più delle apparecchiature non sono termicamente isolate o presentano una coibentazione danneggiata. Inoltre il livello di isolamento installato è generalmente basato su considerazioni di minimo investimento derivanti da requisiti di massima temperatura di superficie per la protezione del personale, da requisiti minimi per il processo oppure risulta basato semplicemente su di un generico massimo valore di dispersione termica ammessa.

"La generale mancanza di consapevolezza del potenziale di risparmio energetico derivante dall'isolamento industriale è sorprendente", commenta Andreas Gürtler, direttore della Fondazione, spiegando come al contrario l'industria comunitaria possa risparmiare, energicamente parlando, ben a 620 petajoule, pari al consumo energetico di 10 milioni di abitazioni o all'energia prodotta da 15 centrali termoelettriche a carbone da 500 MW. I benefici arriverebbero anche dal lato ambientale, evitando all'atmosfera 49 Mt di CO2. Per centrare l'obiettivo, ovvero per coibentare le superfici non isolate con spessori economicamente ottimizzati e riparare quelle danneggiate sarebbe necessario un investimento iniziale di circa 900 milioni di euro, ma i tempi di recupero per la maggior parte di tali investimenti sarebbero al disotto di un anno, e, talvolta, solo di pochi mesi. "Quando parliamo di isolamento le persone normalmente pensano ad edifici e frigoriferi senza considerare tutto il calore disperso nei processi industriali, a causa di tubature ed altre attrezzature non perfettamente isolati", ha aggiunto Kornelis Blok, direttore scientifico di Ecofys. Come sfruttare dunque tutto questo potenziale?

1- Coibentare i componenti non isolati e sostituire la coibentazione danneggiata

Se tutte le parti non coibentate venissero isolate termicamente e se le coibentazioni danneggiate venissero riparate, ciò ridurrebbe del 3% il consumo di energia dell'industria.

2- Valutare l'efficienza economica delle coibentazioni e considerare il passaggio ad un sistema più performante

Coibentare tutte le superfici al livello economicamente conveniente ridurrebbe di circa il 66% le dispersioni di calore attuali.

3- Coinvolgere gli esperti in coibentazioni

Già nelle prime fasi di progettazione, revisione o ammodernamento di impianti, in modo da raggiungere livelli di coibentazione economicamente convenienti e ridurre il consumo di energia. La mancanza di spazio negli impianti esistenti è molto spesso il motivo principale per cui non possono essere raggiunti gli spessori economicamente convenienti ed energeticamente efficienti.

Coibentare le superfici non isolate con spessori economicamente ottimizzati e riparare le coibentazioni danneggiate nell'ambito industriale della UE richiede un investimento iniziale pari a circa 900 milioni di euro.

Questo investimento, sostenuto una sola volta, rappresenterebbe un potenziale di risparmio energetico di circa 460 PJ, equivalente, ai prezzi attuali, ad un risparmio per l'industria di 3,5 miliardi di euro all'anno.

I tempi di recupero per questo tipo di investimento sono generalmente inferiori ad un anno.

Fonte: eiif.org