L’apporto dell’Industria 4.0 nell’evoluzione di Lean & Continuous Improvement

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Una sinergia che consente di velocizzare le attività di riduzione delle perdite, impattando positivamente sui risultati di Business

L’apporto dell’Industria 4.0 nell’evoluzione di Lean & Continuous Improvement
L’apporto dell’Industria 4.0 nell’evoluzione di Lean & Continuous Improvement

Nel contesto Industriale odierno, il successo di un’organizzazione è sempre più legato alla sua capacità di arrivare all’eccellenza operativa e mantenere tale posizione anche in presenza di condizioni esterne altamente mutevoli ed imprevedibili.

In questo scenario, l’Industria 4.0 offre una grande opportunità che si affaccia però in un contesto in cui, nella maggior parte delle aziende industriali, sono già in atto programmi di Miglioramento Continuo basati su filosofie ormai collaudate e riconosciute come la Lean o la Excellence Manufacturing. Ci si domanda, quindi, se vi sono dei punti di contatto tra le tecnologie 4.0 in tale contesto metodologico e se vi siano dei vantaggi nel cercarne l’integrazione.

A primo impatto, i due paradigmi, sembrano avere approcci e finalità differenti: la velocità esponenziale ed il “real time” dell’Industria 4.0 si contrappone al processo lento ed incessante tipico della Lean, l’automazione spinta alla semplicità ed infine i concetti di cloud ed Internet of things sembrano anni luce distanti dalle gestioni visuali, realizzate a mano dall’uomo.

In realtà una valutazione più attenta mostra come la loro combinazione può rappresentare un vero vantaggio competitivo di un’organizzazione eccellente. La traduzione pratica di questo legame potrebbe essere definita come evoluzione digitale della Lean, e copre diversi aspetti.

Il primo elemento, forse il più semplice ed immediato è la gestione dei dati. Basti pensare, a titolo di esempio, come nel processo Kaizen, la gestione di una grande quantità di dati real time da impianti complessi, anche fisicamente distanti migliaia di chilometri, possa accelerare l’efficacia delle attività di miglioramento continuo, individuando in maniera più rapida eventuali correlazioni causa-effetto ed individuare tempestivamente eventuali cause alla radice dei problemi. Attualmente solo una piccola percentuale dei dati raccolti viene utilizzata dalle imprese, che potrebbero invece ottenere enormi vantaggi in termini di analisi predittiva e di autoapprendimento dei sistemi. Un altro elemento è costituito dalla gestione delle informazioni.

Più semplicemente le attività di TPM (Total Productive Management) hanno subito un “evoluzione elettronica” che ha portato, ad esempio, alla sostituzione delle classiche lavagne o tabelloni di macchina con tabelloni elettronici, che elaborano quasi istantaneamente le informazioni di resa e autodiagnostica degli impianti, associando ed integrando il tutto con software di CMMS offrendoci l’opportunità di visualizzare su mappe la dislocazione degli ordini di manutenzione e la correlazione con i cartellini di manutenzione autonoma, e navigare all’interno del sistema in modo da poter comprendere lo statodel processo.

Lo step successivo consisterebbe nel trattare opportunamente questi dati di gestione ed impiantistici, in modo da poterli trasformare in preziose informazioni per condividere informazioni (sharing) ma opportunamente gestiti potrebbe addirittura supportare la previsione dell’affidabilità di macchine simili distribuite nel mondo (raccolta ed elaborazione di dati predittivi).

Come ulteriore aspetto, ai fini del supporto alle attività di miglioramento, è importante citare anche il ruolo della realtà aumentata finalizzato a rendere possibile, attraverso degli appositi strumenti visivi muniti di telecamere, l’applicazione di procedure di sicurezza, comprensione e gestione degli standard operativi e manutentivi degli impianti.

Questo è uno dei temi di gestione dell’enhanced learning. Tutta la documentazione ed i dati di cui abbiamo bisogno potrebbero essere gestiti localmente attraverso un semplice tablet che diventa la porta di accesso ad un mondo di dati, informazioni,procedure, trend di performance etc.

Il legame tra le nuove tecnologie e la filosofia Lean, inoltre, non passa solo attraverso il Digital, ma è rafforzato, nei suoi fondamenti, da alcuni aspetti culturali comuni.

Il rapporto di interazione tra uomo ed automazione è da sempre presente nei fondamentali della filosofia Lean attraverso il concetto di Jidoka che letteralmente significa “automazione con il tocco umano”, concetto che allontana le facili tentazioni che potrebbero farci pensare ad una fabbrica prevalentemente gestita da sistemi intelligenti, e ci permette invece di immaginare una definizione di automazione in cui l’uomo ha un ruolo primario.

L’uomo, grazie all’implementazione mirata delle tecnologie abilitanti, si troverà ancora una volta al centro, con la gestione ed il miglioramentodei processi, ed una nuova, più veloce ed eccitante modalità di gestione delle tecnologie a supporto degli stessi. In conclusione, possiamo affermare senza ombra di dubbio che i concetti di Miglioramento continuo restano validi anche nel mondo della Tecnologia 4.0, che anzi ci permette, al pari di altri processi, di accelerare i tempi di implementazione di attività di Miglioramento attraverso una compressione dei tempi di raccolta dati, di analisi e di benchmark, di formazione ed apprendimento.

Tutto ciò si traduce nella implementazione di programmi miglioramento che ci consentono di velocizzare le attività di riduzione delle perdite, impattando positivamente sui risultati di Business.

 

Giuseppe Mele, Direttore di Stabilimento di Comun Nuovo (BG), Heineken Italia Spa

Michele Spera, TPM Manager, Stabilimento di Massafra (TA), Heineken Italia Spa

Pubblicato il Gennaio 11, 2019 - (13 views)
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