L’evoluzione della manutenzione nel settore dello pneumatico Industrial

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Intervista esclusiva a Luca Lodigiani, Maintenance, Energy & Utilities Manager di Prometeon Tyre Group

Luca Lodigiani, Maintenance, Energy & Utilities Manager di Prometeon Tyre Group
Luca Lodigiani, Maintenance, Energy & Utilities Manager di Prometeon Tyre Group
Schema 1 - La struttura organizzativa delle fabbriche del Gruppo Prometeon
Schema 1 - La struttura organizzativa delle fabbriche del Gruppo Prometeon
Una veduta aerea della fabbrica di Alessandria d’Egitto
Una veduta aerea della fabbrica di Alessandria d’Egitto
Reparto vulcanizzazione
Reparto vulcanizzazione
Un recente meeting di formazione su Energy & Maintenance Management presso lo stabilimento in Brasile
Un recente meeting di formazione su Energy & Maintenance Management presso lo stabilimento in Brasile

Manutenzione T&M ha intervistato Luca Lodigiani, che ci ha raccontato come funziona l’attività della multinazionale che produce e commercializza sotto li­cenza pneumatici Pirelli

Ci può raccontare brevemente la storia del Gruppo Prometeon e l’organizzazione di quella che rappresenta oggi una delle più importanti aziende al mondo attive nella produzione di pneumatici?

Prometeon Tyre Group è la Società a capo del gruppo che produce e commercializza sotto licenza pneumatici Pirelli per Truck, Bus, Agro e OTR. La Società beneficia degli oltre 100 anni di esperienza Pirelli nel settore dello pneumatico industrial, e offre un’intera gamma di prodotti e servizi per ogni tipo di applicazione, al contempo rafforzando il suo footprint internazionale e focus sull’eccellenza.

Prometeon ha quattro fabbriche (due in Brasile, una in Egitto e una in Turchia) che compongono la struttura produttiva del gruppo e due centri di Ricerca&Sviluppo, a Milano e a Santo Andrè in Brasile, che rappresen­tano il cuore dell’innovazione del portafoglio di prodotto.

Prometeon Tyre Group è una Pure Industrial Tyre Company, interamente dedicata alla progettazione, produzione e commercializzazione di pneu­matici per professionisti nel trasporto di merci, persone e per applicazio­ni Agro e OTR.

Oltre 7 mila persone lavorano all’interno del gruppo Prometeon, e oggi è presente in oltre 160 Paesi nel mondo.

Da quanto tempo ricopre il ruolo di responsabile di manutenzione per il Gruppo Prometeon e di cosa si occupa nello specifico?

Dopo un’esperienza in ambito tecnico durata circa 28 anni ricoprendo diverse funzioni in Pirelli, sia negli stabilimenti che in HQ, ho fatto un’e­sperienza di circa 8 anni come Facility Manager in ambito ospedaliero per una società di servizi, dal 2016 ricopro la funzione di Maintenance, Energy & Utilities Manager a livello settore, con la responsabilità di coor­dinamento e supporto alle fabbriche distribuite nel mondo, supportando­le e coordinando le attività di investimento ed i progetti di miglioramento.

Parlando di manutenzione nel dettaglio, com’è strutturata all’interno delle fabbriche da voi gestite? Quanti operatori nel complesso vi sono dedicati?

A titolo di esempio allego una tipica organizzazione delle nostre fabbriche, con piccole differenze fra le diverse unità operative [vedi Schema 1 ndr].

Come avviene la formazione degli addetti alla manutenzione? Svolgete dei corsi interni o vi affidate anche a terzi?

La formazione di un nuovo manutentore avvie­ne in diverse fasi. Nella prima fase, dopo aver svolto la formazione base per la sicurezza, il manutentore viene affian­cato a manutentori esperti che provvedono alla formazione relativa alle macchine di processo.

Viene poi svolto del training con video tutorial e, in base alle esigenze, vengono svolti corsi di formazione specifici da società esterne preva­lentemente legate alla specializzazione del manutentore, ad esempio corsi su utilizzo PLC, corsi di pneumatica ed oleodinamica, corsi di saldatura, ecc.

Come si è evoluto nel tempo l’approccio alla manutenzione nelle diverse fabbriche gestite dal Gruppo Prometeon e quali sono le principali problematiche che oggi dovete affrontare?

L’approccio alla manutenzione nelle nostre fabbriche è cambiato notevolmente a partire dagli anni Novanta con l’introduzione della metodologia TPM. Siamo passati progressi­vamente da attività di intervento tipicamente a guasto ad attività di manutenzione pianifi­cata, poi manutenzione predittiva, manuten­zione su condizione, manutenzione proattiva, fino ad arrivare a quella che oggi si chiama la manutenzione 4.0 con l’utilizzo di senso­ristica di vario tipo installata sui macchinari principali.

Oggi ci troviamo a dover affrontare problema­tiche sempre crescenti, dovute principalmente alla complessità e sofisticazione dei nuovi mac­chinari, a dover tenere il passo all’innovazione tecnologica.

In percentuale, se può dircelo, quanti interventi a guasto effettuate e quanti invece rientrano in pratiche di tipo preventivo/predittivo nei vari stabilimenti?

Se prendiamo in considerazione in numero di interventi di manutenzio­ne, possiamo considerare una percentuale di attività a guasto di circa il 20% con un 80% di interventi programmati di manutenzione preventiva, predittiva e controlli.

L’avvento dell’Industry 4.0 ha condizionato o condizionerà i vostri investimenti tecnologici? Se sì, che conseguenze ha o avrà sulle attività di manutenzione?

Con l’avvento della tecnologia 4.0, viene ulte­riormente cambiato l’approccio manutentivo, ci si sposta ancora di più dalla manutenzione a guasto e preventiva alla manutenzione su con­dizione con il supporto di tutti i nuovi sistemi che sono stati realizzati e quanti altri ancora verranno sviluppati.

Questo sicuramente ha condizionato e conti­nuerà a condizionare le scelte relative agli in­vestimenti di carattere tecnologico, con parti­colare attenzione alla scelta delle soluzioni più adatte alle tipologie di macchinario da gestire.

Sicuramente questo è di grande aiuto alla manu­tenzione, che può organizzarsi in modo differen­te per affrontare le diverse tipologie di situazioni che si vengono a creare, con la possibilità di pia­nificare in modo adeguato le proprie attività.

Le politiche per la salute, l’ambiente e la sicurezza, in particolare degli operatori, sono oggi fondamentali. Come si pone Prometeon di fronte a questi aspetti?

Il Gruppo Prometeon gestisce le proprie attività nel rispetto dell’ambiente e della salute pubblica.

Le scelte di investimento e di business sono informate alla sostenibilità ambientale, in un’ot­tica di crescita eco compatibile anche mediante l’adozione di particolari tecnologie e metodi di produzione che – là dove operativamente ed economicamente sostenibili – consentono di ridurre, anche oltre i limiti previsti dalle norme, l’impatto ambientale delle proprie attività.

Il Gruppo governa le proprie attività con l’ausi­lio di Sistemi di Gestione Ambientale certificati, adotta metodi e tecnologie produttive volti alla riduzione degli sprechi e alla conservazione delle risorse naturali.

Il Gruppo tutela la salute, la sicurezza e l’igiene nei luoghi di lavoro sia attraverso sistemi di ge­stione in continuo miglioramento ed evoluzione, sia attraverso la promozione di una cultura della sicurezza e della salute basata sulla logica della prevenzione e sull’esigenza di gestire con effi­cacia i rischi professionali.

In definitiva, secondo la sua esperienza, quanto ritiene sia diffusa oggi la cultura della manutenzione industriale in Italia e all’estero? Cosa è stato fatto di buono e cosa ancora si può fare invece per contribuire a far sì che la manutenzione sia percepita come un investimento e non più come un costo per le aziende?

Secondo la mia esperienza ritengo che, nelle realtà industriali più grandi, sia molto diffusa la cultura della manutenzione, partita ormai da oltre 20 anni con approcci di tipo TPM ed ora proiettata verso la tecnologia 4.0.

Nelle aziende più piccole, naturalmente, si è fatta molta più fatica a cam­biare la mentalità dei manutentori e soprattutto dei responsabili, ma credo che ora abbia raggiunto un buon livello anche in queste realtà. Molto più difficile invece, il com­pito di far passare ai “non addetti ai lavori”, il concetto di “costo globale”, dove risulta più evi­dente che la manutenzione sia un investimento e non solo un costo. In questa direzione c’è an­cora molto da lavorare, ma credo che nei pros­simi anni anche questi concetti saranno sempre più recepiti dal Management delle aziende.

Per migliorare la gestione della manutenzione, e comunicare tra le unità produttive dei diversi Paesi, in Prometeon abbiamo realizzato il por­tale “Maintence & Energy”, suddiviso sostan­zialmente in 5 aree, la prima per la raccolta e condivisione di tutti gli indicatori tecnici ed eco­nomici, la seconda composta dalla raccolta di tutte le azioni di risparmio energetico, la terza con le azioni di miglioramento manutentivo, la quarta con l’archivio tecnico di tutte le parti di ricambio strategiche e critiche, e l’ultima costi­tuita da un forum dove è possibile richiedere aiuto ed informazioni a tutti gli utenti registrati.

Un’altra iniziativa che abbiamo creato e che ri­teniamo essere molto utile, è il Meeting Annuale di Energia e Manutenzione che effettuiamo nel­le fabbriche, dove i partecipanti posso scam­biare informazioni e vedere realizzate le azioni di miglioramento energetico e manutentivo. Lo scorso anno si è tenuto presso il nostro plant Prometeon di Gravatai in Brasile.

Alessandro Ariu
a.ariu@tim-europe.com

Pubblicato il Dicembre 14, 2018 - (149 views)
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