L’importanza dell’ingegneria di manutenzione in raffineria

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Intervista esclusiva a Fabrizio D’Antonio Responsabile dell’IdM della Raffineria di Milazzo

Fabrizio D’Antonio, Responsabile dell’Ingegneria di Manutenzione presso la Raffineria di Milazzo
Fabrizio D’Antonio, Responsabile dell’Ingegneria di Manutenzione presso la Raffineria di Milazzo
Un intervento di tiro cupola R101 FCC eseguito nell’ultima fermata
Un intervento di tiro cupola R101 FCC eseguito nell’ultima fermata
Fabrizio D’Antonio insieme ad alcuni colleghi del team di Manutenzione
Fabrizio D’Antonio insieme ad alcuni colleghi del team di Manutenzione

Manutenzione–T&M ha intervistato Fabrizio D’An­tonio, che ci ha raccontato come funziona l’attività di manutenzione di una delle più importanti raffine­rie d’Europa.

Ing. D’Antonio, ci può raccontare brevemente la storia della Raffineria di Milazzo e la struttura di quella che rappresenta una delle più importanti raffinerie d’Europa?

La “Mediterranea Raffineria Siciliana Petroli Spa”, co­struita da un gruppo privato italiano, entra in esercizio il 3 ottobre del 1961. Nel 1979, al culmine della seconda crisi petrolifera viene tempora­neamente fermata a causa di difficoltà finanziarie del Gruppo. Nel marzo 1982, l’Agip Petroli, società capo­settore del Gruppo Eni per le attività di raffinazione, acqui­sta le azioni della Mediterra­nea e, dopo un parziale rin­novo degli impianti, alla fine dello stesso anno, riavvia le lavorazioni della Raffineria. Alla fine del 1996, nel quadro di un accordo riguardan­te la logistica e la distribuzione commerciale, la Kuwait Petroleum Italia acquisisce il 50% del pacchetto azionario della Raffineria Mediterra­nea di Milazzo, dando vita ad una joint-venture con Agip Petroli. Il 1° gennaio 1997, la Raffineria assume la ragione sociale di Raffineria di Milaz­zo Spa (oggi S.C.p.A.). Il Direttore Generale coordina le funzioni Persona­le ed Organizzazione, Programmazione ed Analisi Economiche, Sistemi Informativi, Acquisti ed Appalti, Amministrazione, e la Direzione Tecnica; il Direttore Tecnico coordina le funzioni Produzione, Manutenzione ed Ingegneria, Tecnologico, Gruppo Nuove Realizzazioni, Sicurezza Prote­zione e Prevenzione, Pianificazione Strategica.

La Raffineria ha circa 630 dipendenti, i laureati sono quasi il 20%. I di­pendenti provengono in larga percentuale da Milazzo e dal resto della provincia di Messina.

Da quanto tempo ricopre il ruolo di responsabile dell’ingegneria di manutenzione e di cosa si occupa nello specifico?

Sono in questo ruolo da quasi cinque anni, dopo esser stato responsabile di manutenzione operativa per oltre sette anni. Mi occupo di emissione capitolati per i contratti quadro e di gestione dei contratti stessi, di incremento dell’affi­dabilità degli impianti e dei relativi asset, di programmazione di manutenzione, di ispezioni, collaudi ed asset management.

Parlando di manutenzione nel dettaglio, com’è strutturata all’interno della raffineria? Quanti operatori vi sono dedicati?

Qualità. Si svolgono corsi di formazione interni, con docenti di Raffineria o con docenti ester­ni di comprovata esperienza specifica, e corsi esterni presso enti o ditte specializzate.

Come si è evoluto nel tempo l’approccio alla manutenzione in raffineria e quali sono le principali problematiche che oggi dovete affrontare?

La Manutenzione della Raffineria di Milazzo è da tempo posizionata nel primo quartile Solomon (studio comparativo fra raffinerie di tutto il mon­do); è indispensabile stare comunque al passo con i tempi, quindi incrementare sempre più il ricorso a tecniche di manutenzione preventiva e predittiva, estendere il campo di impiego di queste tecniche a porzioni sempre più ampie di utenze.

Allo stato attuale è molto sentita la necessità di migliorare ulteriormente l’Asset Management, con l’estensione del l’impiego di tecniche RBI a serbatoi e linee, e l’introduzione, da poco in­trapresa, dell’approccio delle Finestre Operative (IOW) sugli impianti, come da normativa API 584.

In percentuale, se può dircelo, quanti interventi a guasto effettuate e quanti invece rientrano in pratiche di tipo preventivo/predittivo?

La percentuale di interventi a guasto diminuisce passando da utenze non critiche ad utenze cri­tiche, grazie al più capillare utilizzo di tecniche predittive e preventive sulle ultime. C’è poi una categoria di macchine (compressori centrifughi di riciclo di impianti di conversione o desolfo­razione) che non dispone di riserva, per cui si effettua in via preventiva la revisione generale in fermata, in modo da traguardare una affidabilità al 100% per tutto il ciclo di marcia; queste mac­chine sono inoltre monitorate in continuo, con visualizzazione a DCS.

Volendo dare un numero complessivo, si può considerare che gli interventi a guasto siano circa il 30% del totale.

Svolgete delle pratiche manutentive che possono essere assimilabili a concetti di “manutenzione 4.0”? (es. monitoraggio da remoto, analisi in tempo reale di grandi quantitativi di dati ecc.) State investendo o investirete in futuro su questo aspetto?

Abbiamo monitoraggi da remoto (a DCS o in sale tecniche) su macchine di grande importan­za. Stiamo valutando l’installazione di monito­raggio da remoto tramite SCADA per sistemi in cui il controllo di specialisti esterni può dare un

La Manutenzione della Raffineria di Milaz­zo si avvale di circa 80 dipendenti diretti, tutti diplomati o laureati, ed è strutturata in Ingegneria (che include la Program­mazione ed Ispezioni e Collaudi), Ma­nutenzione Operativa, Tecnico (gestione archivi e piccole commesse di migliorie).

Come avviene la formazione degli addetti alla manutenzione? Svolgete dei corsi interni o vi affidate anche a terzi?

Tutto il personale, successivamente all’assunzione, partecipa ad una se­rie di corsi di formazione di tipo tecnico e non. Gran parte del personale di manutenzione operativa è certificato di II livello CICPND, avendo fatto i corsi di prepazione e superato gli esami.

La formazione viene programmata annualmente, in funzione delle ne­cessità di tutto il personale sia di potenziamento tecnico che di soft skills.

Viene inoltre svolta la formazione obbligatoria per legge o legata ai Si­stemi di Gestione in materia di Sicurezza, Salute, Ambiente, Energia e valore aggiunto, data la conoscenza progettuale degli items da monito­rare. Su diversi compressori alternativi abbiamo installato dei sistemi di regolazione automatica del carico, che consentono controllo da remoto e risparmio energetico; si è inoltre effettuata la valutazione di convenienza su tutti i compressori e si sta procedendo con l’estensione del sistema ad altri items. Abbiamo anche valutato la possibilità di effettuare analisi automatizzate sui dati da predittiva macchine rotanti. Siamo su punto di iniziare un pilota su alcuni bad actors di Raffineria con un sistema che in­crocia dati di processo con dati da predittiva per la previsione vita residua con un’accuratezza maggiore.

Le politiche per la salute, l’ambiente e la sicurezza, in particolare degli operatori, sono fondamentali in raffineria. Come si pone la Raffineria di Milazzo di fronte a questi aspetti?

La Raffineria di Milazzo è un sito a rischio di incidente rilevante, ai fini del D.lgs 105/2015. All’interno del sito gli aspetti di Sicurezza, Salute e Ambiente (HSE) ricoprono un ruolo fondamentale. È difficile sintetizzare in poche righe la enorme quantità di iniziative intraprese.

La Raffineria ha implementato un Sistema di Gestione della Sicurez­za per la prevenzione degli incidenti rilevanti che si basa su un corpo procedurale molto dettagliato che viene costantemente aggiornato, per definire comportamenti sicuri e corretti flussi operativi. La Raffineria dispone delle certificazioni OHSAS 18001, ISO 14001 ed ISO 50001.

Gli impianti e le attrezzature di sicurezza vengono periodicamente testati in accordo alle normative vigenti, e i lavoratori vengono periodicamente informati, formati e addestrati al fine di assicurare una adeguata consa­pevolezza, competenza ed esperienza nella gestione di tutti i possibili scenari. La Raffineria si avvale, per gli aspetti di Sicurezza, anche della collaborazione di un nutrito staff di ingegneri esterni specializzati, che collaborano con le funzioni interne di Raffineria per curare la pianifica­zione degli interventi e la sorveglianza sui lavori in campo.

Per gli aspetti legati al rispetto ambientale, la Raffineria monitora co­stantemente con analizzatori in linea tutti gli effluenti dei camini, il punto di scarico a mare (ulteriormente mo­nitorato con analisi quotidiane di Laboratorio interno). Tutti gli analizzatori riportano i dati a DCS. Per la prevenzione dei possibili impatti su suolo e sottosuolo la raffineria ha mes­so in atto procedure per il controllo periodi­co dell’integrità delle attrezzature, come ad esempio rete fognaria, serbatoi di stoccaggio, pipe-way, e tutto ciò che potrebbe avere im­patto in tal senso.

La Raffineria ha inoltre lanciato da anni il pro­gramma Leak Detection And Repair (LDAR), consistente nel monitoraggio preventivo di tutti i potenziali punti di emissione di Composti Or­ganici Volatili (VOC), che sono oltre 250.000, con frequenza annuale. Le eventuali perdite vengono eliminate con impianti – o serbatoi – in servizio; in caso di insuccesso si crea una scheda che va ad alimentare l’elenco lavori di fermata. Grande importanza viene inoltre data al contenimento delle emissioni odorigene (appena incluso nel programma LDAR) ed alla minimizzazione degli impatti sonori.

In definitiva, secondo la sua esperienza, quanto ritiene sia diffusa oggi in Italia la cultura della manutenzione industriale? Cosa è stato fatto di buono e cosa ancora si può fare invece per contribuire a far sì che la manutenzione torni a essere percepita come un investimento e non più come un costo per le aziende?

Credo che la cultura della manutenzione in Italia sia ancora da migliorare. Quella del manutento­re deve essere intesa come una vera e propria professione. Il manutentore è un professionista al servizio della sua azienda, fornisce un con­tributo essenziale anche alla performance eco­nomica. Basti pensare all’importanza di avere asset affidabili, minimizzazione dei costi e dei tempi di fermo impianti per alti tassi di guasto, rapido ripristino degli asset grazie a tempestività di intervento ed oculata gestione delle scorte a magazzino. La buona manutenzione e l’impiego di buone procedure di manutenzione sono inoltre fattori primari per la sicurezza degli impianti.

A mio avviso si è fatto un grosso passo in avanti con la promulgazione delle nuove normative EN ed ISO di settore, è molto importante estendere ora conoscenza e diffusione delle norme e dei principi base in esse contenuti.

 

Alessandro Ariu
a.ariu@tim-europe.com

Pubblicato il Settembre 21, 2018 - (93 views)
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