Efficientare gli impianti col rilevamento perdite di aria compressa

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Una semplice operazione che genera risparmi sostanziali anche sui costi di manutenzione

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Efficientare gli impianti col rilevamento perdite di aria compressa
Efficientare gli impianti col rilevamento perdite di aria compressa

L’aria compressa è troppo cara per essere sprecata

L’aria compressa rappresenta il 15 % dell’energia industriale consumata globalmente. Però conta per il 75% della spesa sul totale dell’energia consumata. Mentre l’aria è gratuita, l’aria compressa costa tantissimo, fatto dovuto alla bassa efficienza dei sistemi usati per comprimerla(10 %). Il costo di un kWh del energia pneumatica è 10 volte più alto del costo di un kWh di elettricità.

Una perdita di 2 mm equivale a 260 l/mn a 7 bar è un sovra consumo di 2,5 kW. Per operazioni continue a un ritmo base di € 12 per kWh, questa singola perdita genera una perdita di € 2.000,00 all’anno. Questo importo deve essere moltiplicato per il numero delle perdite, un operazione spesso sottovalutato.

Prioritizzare il rilevamento di perdite di aria compressa per migliorare la competitività

Le perdite sono, quasi sempre, non udibili. Non hanno odore, colore, sono innocue e non hanno nessun impatto sulla produzione. Però le perdite assorbono quasi 40%/50% della elettricità consumata dal compressore.

Ottimizzare la gestione del compressore (salvare varie %), velocità variabile (risparmio del 15%) e recupero del calore (risparmio del 20%) sono soluzioni che non dovrebbero essere ignorate. Nonostante, paragonato alla rilevazione delle perdite, con risparmio stimato del 25%, è un investimento molto basso che offre risultati finanziari immediati. Dal punto di vista finanziario, in questo periodo di bassa attività economica, questa è la prima soluzione che dovrebbe essere applicata.

La rilevazione delle perdite: l’unica soluzione effettiva

Tutti i produttori di compressori dicono la stessa cosa: ascoltare, identificare e contrassegnare le perdite è essenziale in modo da assicurare una rilevazione veloce ed effettiva delle perdite. Usare un buon strumento ad ultrasuoni, per esempio un SDT200, in quanto questo metodo/soluzione è alla portata di tutti. Lo strumento deve essere solido, efficiente e fornito con sensori per breve, medie e lunghe distanze e anche di un puntatore laser in modo da poter individuare la perdite in minor tempo possibile. Uno strumento per quantificare le perdite per poter valutare il ROI, è spesso considerato indispensabile. L’investimento sul SDT200 si ammortizza in meno di un anno se lo strumento verrà utilizzato per ispezionare scaricatori di vapore, lubrificazione e verifica dei cuscinetti e per rilevare cavitazioni di pompa. Un unica tecnologia che garantisce risparmio energetico e una riduzione dei costi di manutenzione. I risparmi possono arrivare ai 50.000€ annui.

Pubblicato il Aprile 12, 2018 - (2824 views)
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