Dal Visual Management alla IoT, per una nuova organizzazione della Manutenzione

Le sinergie consentite dalla integrazione dei dati si è dimostrato che superano di gran lunga i vantaggi di avere gli indicatori e gli schemi tecnici visibili e a portata di mano. Anzi manoscritti. Eppure, solo pochi anni fa tutti avrebbero scommesso sulla “visibilità cartacea” delle nuove tecniche produttive giapponesi. La tecnologia però è avanzata inesorabile toglien­do ogni certezza a chi l’avesse avuta.

Verso la fine del 2004 durante l’annuale Forum della Manutenzione, conobbi alcuni tecnici della Ducati e rimasi molto colpito dalla rivoluzione organizzativa che avevano avviato negli ultimi tre anni, in fabbrica e nel servizio di manuten­zione. Qualche mese più tardi ci incontrammo nello stabilimento di Bologna.

Ricordo questo episodio perché allora fui let­teralmente folgorato dalla applicazione pratica del “Visual Management” in manutenzione e in particolare nella gestione del sistema infor­mativo. A Bologna il piano di manutenzione, le chiamate in emergenza e tutti i dati significati­vi di controllo e supervisione erano gestiti su numerosi pannelli. Enormi “tazebao” per docu­mentare e gestire le attività di manutenzione e le prestazioni delle macchine (per approfondire: Maurizio Cattaneo, Esempi di Manutenzione Avanzata: la Ducati Motor Holding di Bologna, MT&M – Maggio 2005).

Naturalmente la rivoluzione organizzativa non si limitava al sistema informativo visuale, ma oggi è un utile richiamo per capire come si è evoluto il pensiero organizzativo a livello di offi­cina, non solo “macro” quindi.

In quel periodo, suggestionati da un decennio e più di studi sulle esperienze delle industrie giapponesi e sul modello del reengineering di stampo anglosassone (chi non ricorda Michael Hammer, Reengineering the Corporation: A Ma­nifesto for Business Revolution, Harper & Col­lins, 1994), si pensava che un modello visuale, per non dire visivo, di gestione operativa fosse il classico uovo di Colombo. La soluzione sem­plice per gestire la complessità e la tempestività richiesta dalle industrie più avanzate di allora.

In fondo noi sessantenni siamo tutti figli di Tom Peters, Michael Hammer, Richard Schonber­ger, gli italiani Alberto Galgano, Gianfranco Dio­guardi, ossia la seconda generazione rispetto a Seiichi Nakajima, Peter Drucker e Wickham Skinner (i quali hanno avuto una vita profes­sionale lunghissima, essendo vissuti rispettiva­mente 96, 95 e 94 anni). E poi, certo, molti altri.

Non avremmo immaginato che, dopo nemmeno due lustri, dal 2015 in poi, il turbolento sviluppo di Tecnologie Informatiche, IoT, Robotica, Big Data, avrebbe portato a rovesciare totalmente l’idea di organizzazione e, nello specifico, di or­ganizzazione della manutenzione.

I fondamentali rimangono: le riparazioni, gli ordini di lavoro, i piani di manutenzione con la “vecchia” predittiva a far da padrone, i ricambi, i costi, le prestazioni, il budget, gli approvvigiona­menti, le strutture tecniche, però la gestione del tutto si sta velocemente trasformando.

Niente più Visual Management, sostituito da smartphone e tablet, interfacce intelligenti ver­so il sistema informativo da un lato, Big Data, e IoT dall’altro.

I processi parimenti si evolvono e si adeguano alle trasformazioni dell’ambiente operativo. Le prestazioni che oggi sono richieste a manuten­zione e impianti, farebbero impallidire un tec­nico proveniente anche solo dagli anni ’90 del secolo scorso. Tutto si dirige verso la perfezio­ne, il mantra zero fermate, zero difetti, zero in­fortuni, zero scorte, nelle fabbriche 4.0 diventa una realtà consentita dall’ambiente operativo e dalle tecnologie, certo, ma anche da nuovi punti di vista. Dall’esigenza di avere il massimo in un testa a testa fra aziende che rincorrono la ago­gnata perfezione.

Così come abbiamo raccontato alcuni mesi fa, la nuova versione delle ISO 9000 e IATF, mette al centro del sistema la gestione dei rischi e, in manutenzione, la predittiva viene sopravanzata dalla migliorativa, nuovo fiore all’occhiello da esi­bire alla direzione. Coesistono certo, ma se non si riesce ad eliminare progressivamente tutte le cause di guasto il sistema produttivo arranca, ri­mane indietro e la concorrenza è dietro l’angolo che non aspetta altro per fare il sorpasso.

Al tempo stesso acquista nuovo valore la cd manutenzione di routine, quella che Nakajima teorizzava come manutenzione autonoma. Dato però che le macchine sono sempre più automa­tizzate e quindi meno presidiate, è il manuten­tore che armato di tablet o di smartphone gira i reparti quotidianamente per assicurarsi che le “condizioni al contorno” siano rispettate. Come un novello Pasteur alle prese con le infezioni batteriche e la messa a punto del “terreno”.

La sporcizia, i giochi, le cattive regolazioni, i microinterruttori difettosi, le tensioni irregolari, gli sbilanciamenti, eccetera, sono come una in­fezione che silenziosamente crea i presupposti per guasti, avarie, danni, infortuni.

La tecnologia aiuta. Quando il manutentore pas­seggia fra gli impianti, è lo smartphone interfac­ciato con sofisticati sistemi di geolocazione (all’in­terno della fabbrica il GPS non funziona) che gli suggerisce quali macchine controllare, quelle fatte e quelle ancora da fare. Perché nulla deve sfuggi­re al controllo. È la perfezione bellezza!

E se sciaguratamente avviene un fermo mac­china, un guasto? Si avvia subito il processo di analisi, a caldo, mentre il paziente è sotto i ferri, altrimenti molti dettagli si dimenticano. Si attiva tempestivamente la riparazione o il “dépannage”, ma si preparano anche i dati per capire ora o in un secondo momento, come fare per evitare future fermate. Futuri guasti. Futuri infortuni. Futuri inceppi del sistema produttivo con accumulo di scorte, ritardi, reclami.

E tutto questo viene accuratamente, registrato, sottoposto ad analisi algoritmica, aggiornato in un database, uno strumento informatico quin­di, non su carta. La carta basta, ha fatto il suo tempo. I libri si leggono su Kindle. I manuali ap­paiono al manutentore che lavora in campo su visori in Realtà Aumentata, davanti alla macchi­na, mentre esegue una attività di manutenzione. Quando e dove servono.

Non ci sono più i volumi che raccolgono gli stati­ni firmati, le schede di procedura, i disegni, tutto è elettronico, automatico, appare dove serve.

La manutenzione ha finalmente vinto la sua battaglia contro la carta. Non ci sono tazebao o, se ve ne sono, appaiono come giganteschi video LCD. Ci sono meno sprechi, il reparto è più asettico, c’è molto meno folklore, ma più di­namismo.

Il rischio è che questo ambiente così servo as­sistito, aumentato, visualizzato, contestualizzato, riduca gli stimoli, la creatività. Speriamo di no.

Non è fantascienza, noi ci stiamo provando pres­so alcuni nostri clienti e vi assicuro che funziona.

Auspichiamo sempre che il futuro si presen­ti migliore del passato e dell’oggi. Sarà così anche con questa nuova organizzazione. C’è molto altro, me ne rendo conto, ma qui ci sono solo due pagine.

Maurizio Cattaneo, Amministratore di Global Service & Maintenance