Il TPM non è più lui… in viaggio verso il non ancora

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La manutenzione produttiva, versione italiana del TPM, non è più in grado di rappresentare la realtà di fabbrica. Originata negli anni ’60-70, si incentrava sulla figura dell’operatore di macchina, una specie in via di estinzione

Il TPM non è più lui… in viaggio verso il non ancora
Il TPM non è più lui… in viaggio verso il non ancora

La fabbrica automatica negli anni ’80 (in Italia esemplare fu lo stabilimento FIAT di Cassino), spostò l’accento dal piano prettamente organizzativo del TPM, verso piuttosto l’applicazione delle 5S (dal giap­ponese Selezione, Ordine, Pulizia, Stan­dardizzare, Diffondere) e l’attuazione della manutenzione autonoma, operata anche dai cd manutentori professionali.

Già in questa fase l’operatore di macchina, pre­so dalla complessità dell’automazione, poteva intervenire con minore efficacia rispetto al ma­nutentore professionale, nello svolgimento dei compiti routinari di manutenzione, contraria­mente a quanto avveniva vent’anni prima du­rante la messa a punto del cd metodo Toyota, presso l’omonima azienda automobilistica.

Come poi raccontò Sejiki Nakajima, il guru del TPM (nonché a quel tempo direttore tecnico della Toyota), nel Giappone sconfitto dalla guer­ra, si dovettero obtorto collo utilizzare impianti e macchine antiquate e poco automatizzate, ri­spetto ai potenti impianti istallati in Europa e ne­gli USA. I giapponesi, quindi, si dedicarono più agli aspetti organizzativi e manageriali, i quali, pur con un parco macchine obsoleto, permisero di ottenere quei risultati di qualità di prodotto e processo che trasformarono le industrie giap­ponesi da cenerentole a leader, nello scenario mondiale del manifatturiero e della produzione di massa.

Fra gli anni ’90 e la prima decade del XXI se­colo, progressivamente, non solo aumentò e si diffuse il livello di automazione, ma entrarono nel campo industriale prepotentemente le tec­nologie informatiche, le reti, l’intelligenza arti­ficiale, e altre diavolerie impensabili nel secolo precedente, che oggi hanno dato vita alla cd industria 4.0.

Va precisato che l’industria 4.0 non è una op­zione, ma è la tappa di un percorso di ristrut­turazione del manifatturiero che ha stravolto l’organizzazione e le tecnologie aziendali, e che in futuro darà vita a nuovi modi di essere dell’in­dustria e nuovi lavori verso quello che, para­frasando Aldo Bonomi, abbiamo definito viaggio verso il non ancora (cfr, fra i tanti scritti di Bo­nomi, Il vento di Adriano. La comunità concreta di Olivetti tra non più e non ancora, 2015).

Ma se il TPM non è più lui, come è diventato?

La trasformazione del TPM va osservata, a mio parere, oltre che attraverso la lente della indu­stria 4.0, attraverso la lente della nuova norma­tiva ISO 9000:2015, entrata definitivamente in vigore lo scorso settembre.

Il miglioramento continuo, uno dei pilastri del TPM, non basta più per raggiungere gli obiettivi fissati dal mantra zero fermate, zero difetti, zero infortuni, zero scorte, vecchiotto ma sempre attuale, ci vuole una attività sistematica di mi­glioramenti scaturiti dall’esigenza, in primis, di azzerare le fermate. Nell’Automotive, la mani­fatturiera per eccellenza, questa attività è in atto da tempo sotto la cappella del WCM (World Class Manufacturing, non riguarda esclusivamente la manutenzione, ma molto altro) e, raccogliendo la sollecitazione verso il Risk Management delle ISO 9000, si sta diffondendo a tutte le imprese manifatturiere non solo a quelle soggette alle normative dello IATF (International Automotive Task Force).

Un ragionamento analogo vale per il trasferi­mento di competenze manutentive agli opera­tori di macchina. Un tempo questa azione fu la più rivoluzionaria del TPM. Il trasferimento di competenze permise di migliorare in modo si­gnificativo la qualità del prodotto e del processo, senza gravare sui costi per un maggiore impe­gno delle maestranze verso la manutenzione.

Oggi il conduttore di macchina, come lo si inten­deva in passato, è un mestiere sul viale del tramonto, sostituito da ingegneri di processo che sorvegliano e mettono a punto il parco mac­chine produttivo, coinvolti più che dal processo di fabbricazione in sé (alimentazione e scarico della macchina, posizionamento, eccetera), dal governo dei sistemi.

Un ruolo che, col tempo, è diventato centrale, invece, e sempre più indispensabile, è quello che veniva definito manutentore posizionato, o elettromeccanico. Una figura professionale che è in grado di fare rapidi interventi di ripristino, controlli giornalieri, e piccole manutenzioni di routine, o di collaborare con le officine di ma­nutenzione per lo svolgimento di interventi più impegnativi. E, aggiungo, di rilevare i transitori delle fermate e suggerire ai tecnici di officina azioni migliorative per eliminare alla radice le cause che le hanno prodotte.

L’eliminazione delle fermate è un po’ il cuo­re del WCM. Con il diffondersi della robotica e dell’automazione, già verso la fine degli anni ’80 si osservò come la figura del manutentore posizionato era centrale negli stabilimenti dove più spinta era l’innovazione tecnologica (Mauri­zio Cattaneo, Luciano Furlanetto, Manutenzione a Costo Zero. Gli strumenti operativi del re­sponsabile manutenzione: una figura strategica dell’innovazione tecnologica, 1984).

Quanto alla diagnostica tecnica precoce e alla prevenzione che ne è la diretta conseguenza, direi che oggi continuano ad avere un ruolo anche se ridimensionato rispetto al passato causa dello sviluppo esponenziale della senso­ristica, che in molti sistemi è andata oltre alle capacità umane di interpretare i dati.

Se un tempo la diagnostica permetteva di at­tuare modelli di prevenzione basati ad esempio sul controllo vibrazioni, sulla termografia, sui controlli non distruttivi e altre pratiche a dispo­sizione del manutentore per intuire una futura deriva verso i guasti, oggi la storia viene trattata in modo diverso.

Le pratiche diagnostiche e le conseguenti ispe­zioni facevano parte della manutenzione se­condo condizione che ora qualcuno chiama er­roneamente manutenzione predittiva (la quale invece di basa sulla analisi di trend di misure che permettono di fare predizioni sul momento in cui avverrà la rottura).

Mentre oggi con l’escalation della sensoristi­ca ci sono sistemi sempre più assistiti dalla AI (Artificial Intelligence), o comunque supervi­sionati da computer che estendono le funzioni originarie della diagnostica segnalando con grande anticipo situazioni di deriva e di peri­colo. In un certo senso la diagnostica assistita ingloba sia la manutenzione secondo condi­zione sia la predittiva, sostituendo l’ispezione e la supervisione umana, con la supervisione basata su computer.

Continueremo il viaggio nel prossimo numero di Manutenzione T&M, con gli strumenti operati­vi e il sistema informativo a supporto di questa “versione 4.0” del TPM.

 

Maurizio Cattaneo,
Amministratore di Global Service & Maintenance

Pubblicato il Luglio 11, 2019 - (28 views)
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