So che quando si parla di manutenzione e trasporti ci si riferisce ad aerei, navi, treni, flotte di automezzi, ma io, che sono solo un povero manutentore di fabbrica, non ho mai avuto a che fare con questi mezzi. Quando penso ai trasporti penso ai miei trasporti interni, quindi, ai carrelli elevatori o, come li chiamano familiarmente tutti, ai muletti.
Nelle fabbriche in cui ho lavorato, ho sempre elaborato piani di manutenzione per macchinari complessi, spesso unici o quasi, di solito customizzati al massimo e modificati più volte negli anni. I risultati sono sempre stati soddisfacenti sotto tutti i punti di vista, ma tutte le volte che ho analizzato le spese di manutenzione ho notato una voce completamente fuori controllo: la voce delle spese di manutenzione dei carrelli elevatori.
Eppure, è strano che questa voce sia quella più fuori controllo. I carrelli elevatori sono macchine relativamente semplici, realizzate con componenti standardizzati da un numero limitato di gruppi industriali e venduti in migliaia di esemplari, quindi, con un’affidabilità paragonabile a quella dell’automotive. A questo possiamo anche aggiungere che sono sottoposti a rigidi controlli di sicurezza trimestrali e che, quasi ovunque, la loro manutenzione è curata direttamente dalla casa madre o dal rivenditore autorizzato.
Qualsiasi altra macchina o impianto sottoposto a questo trattamento vedrebbe i suoi costi di manutenzione diminuire, ma per i carrelli non è così.
Per venire a capo di questo problema è necessario analizzare le fatture delle riparazioni per accorgersi che la gran parte delle spese è dovuta a un uso improprio (per non usare termini più forti) dei mezzi, laddove non si riscontrino comportamenti dolosi o atti di luddismo.
Chi, come me, si è ritrovato con una flotta di 15 carrelli a dover sostituire 18 cicalini in un anno, sa cosa intendo, o chi ha visto batterie completamente senza acqua può capire i miei sentimenti, ma l’apice lo si prova di fronte a una scaffalatura distrutta o a una porta ad impacchettamento divelta.
Di fronte a queste evidenze tutti quanti ci convinciamo, prima o poi, che il problema non sono i carrelli, non è il piano di manutenzione, ma è l’uso improprio che tutti fanno dei carrelli.
Un approccio manutentivo tradizionale porta a implementare una serie di autocontrolli per cui in ogni mezzo andremo a mettere un foglio e ogni operatore che prende il mezzo dovrà firmarlo, aggiungendo data e ora in cui ha preso in carico il mezzo, controfirma di aver controllato il livello dell’acqua distillata nella batteria, sugella con il proprio sangue di aver effettuato tutti i controlli di sicurezza e giura sulla propria mamma di lasciare il mezzo nelle stesse condizioni in cui l’ha trovato.
In un mondo ideale, un approccio simile avrebbe successo e i carrelli elevatori manterrebbero il loro stato di salute vita natural durante.
Nella realtà, però, tutti sappiamo benissimo che non è così.
Raramente gli operatori compilano i moduli, specialmente nei turni notturni e nei weekend e, a meno di non mettere un controllore h24 che, come un vigile, si aggira in fabbrica per controllare i moduli dei vari carrelli elevatori, nessuno compilerà mai i moduli.
Allora come fare per evitare questa ecatombe?
In questo caso, da un punto di vista puramente manutentivo, possiamo fare ben poco, anzi niente.
Ci vengono, però, in aiuto le nuove tecnologie. Con l’avvento dell’industria 4.0 anche i carrelli elevatori sono stati messi in rete e dotati di software piuttosto sofisticati che consentono un loro maggior controllo.
Al momento dell’acquisto di un carello elevatore è ora possibile acquistare anche un pacchetto software che consente di monitorare tutto ciò che accade al mezzo.
Ogni carrello elevatore può avere un software con funzioni più o meno avanzate che si collegano a un computer centrale registrando tutti i dati.
La prima funzione che tutti hanno è, che per avviare il mezzo, non serve più una chiave, ma un codice “personale” di sblocco o un badge, sempre personale, e questo fa sì che dal momento in cui un operatore sale sul mezzo tutto ciò che succede è imputato alla persona che lo sta guidando.
Il primo controllo che si può installare è un accelerometro che registra tutte le brusche variazioni di velocità e di conseguenza gli urti fino al punto che, per urti particolarmente violenti, il mezzo si arresta e può essere sbloccato solo da un livello superiore rispetto all’operatore che lo guida. Questo dispositivo porta alla consapevolezza che tutti gli urti saranno individuati e, per ogni urto, sarà individuato chi guidava il mezzo in quel momento, di conseguenza, tutti presteranno più attenzione.
Un altro controllo dal benefico effetto di questa tecnologia è il controllo sullo stato di ricarica delle batterie: si può verificare che il mezzo sia stato messo in carica dopo il turno di lavoro, che sia stata rabboccata l’acqua e che non siano state effettuate cariche parziali con la possibilità, inoltre, di inserire blocchi legati al livello di carica delle batterie.
Questi sistemi intelligenti possono essere collegati anche a sistemi di navigazione interna per poter aumentare il livello di sicurezza. Negli incroci di corridoi dei magazzini, l’avvicinarsi di un carrello a un incrocio fa scattare il rosso nel semaforo posto nell’altra corsia perpendicolare; un radar posto in prossimità di porte a impacchettamento riduce drasticamente la velocità dei mezzi e, quindi, la probabilità di travolgere la porta stessa. Il sistema di navigazione interno può far sì che il carrello non esca da una determinata zona di lavoro, affinché i mezzi destinati esclusivamente ad uso interno non vadano all’esterno e viceversa.
Un altro aiuto alla sicurezza consiste nel dotare gli operatori a piedi di un microchip e il carrello di un radar che ne percepisce la vicinanza: quando un carrello in movimento si avvicina a un uomo si accende la spia e, se la distanza diminuisce, prima diminuisce la velocità poi si arriva all’arresto del mezzo.
Tutti i dispositivi di cui vi ho parlato sono venduti come optional e quindi hanno un costo, che sicuramente si recupera nel breve periodo riducendo i costi di manutenzione dei mezzi, i costi di riparazione di porte e scaffalature e, non da ultimo, gli infortuni.
a cura di Pietro Marchetti, Coordinatore Regionale sezione Emilia-Romagna, A.I.MAN.
