Sistemi Informativi di Manutenzione… 5 anni dopo

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È passato solo un lustro dalla ricerca condotta da Manutenzione Tecnica & Management nel gennaio del 2014, eppure sul piano tecnologico sembra passato un secolo

Sistemi Informativi di Manutenzione… 5 anni dopo
Sistemi Informativi di Manutenzione… 5 anni dopo

Ancora nel 2014, disquisendo sui sistemi informativi, si faceva riferimento alla pianificazione strategica della manutenzione, ponendo l’accento su strumenti operativi anzianotti ma pur sempre validi come RCM, FMECA, Hazop, eccetera. La raccolta delle informazioni sulle fermate era ancora vista come un corpo separato e non come il motore del sistema di gestione.

Si poneva l’accento sui modelli di affidabilità e sui requisiti del sistema operativo per garantire ambiente, salute e sicurezza, per non parlare poi dei requisiti tecnici sui quali basare l’integrazione fra il sistema informativo di manutenzione (SIM) e il resto dell’azienda. Ossia, in parole povere, il SIM era visto come il taccuino del buon manutentore, la fotocopia del Servizio Manutenzione stampata nel computer. Oggi rispetto a quella visione siamo lontani anni luce.

Prima di tutto perché il SIM viene visto come uno strumento unitario per raggiungere gli obiettivi primari della manutenzione: migliorare l’affidabilità e la produttività dei sistemi, mirare a raggiungere l’obiettivo del mantra zero fermate, zero difetti, zero scorte, zero infortuni, e in subordine mantenere nel tempo il valore dei beni patrimoniali ad essa affidati. Abbiamo in mente, naturalmente, l’industria manifatturiera, ed anche questa rispetto al passato è una novità.

In passato avevano la precedenza le aziende che assorbivano più delle altre risorse di manutenzione, come l’industria di base, mineraria, petrolchimica, siderurgica, oil & gas, eccetera, le quali han subito progressivamente una marginalizzazione verso i paesi terzi. Basti pensare alle 20 raffinerie presenti in Italia all’inizio del secolo ora progressivamente ridotte fino a 6 (cfr, La fine delle vecchie raffinerie apre la strada all’innovazione, ENI).

Per contro l’industria manifatturiera è diventata sempre più il centro degli interessi economici. Il Governo, con il Ministro Calenda, sull’esempio della Germania, presentò nel 2016 il piano nazionale impresa 4.0, il quale, anche se non stava scritto espressamente, sembrava fatto su misura per stimolare lo sviluppo tecnologico nel manifatturiero: dall’iper-ammortamento agli accordi per l’innovazione, dai patent box ai centri di trasferimento tecnologico, eccetera.

Oggi non si fa altro che parlare di industria 4.0, di manutenzione 4.0, di sistemi informativi 4.0, siamo cioè nell’epoca del mantra 4.0, dispensato a piene mani su tutto ciò che sa di innovativo.

Dopo questa lunga premessa: poteva essere molto diverso dal 2014 il questionario somministrato a primarie aziende e la conseguente sintesi per fare il punto oggi sui SIM? La risposta è sì, è completamente diverso.

Per prima cosa, vorremo alienare quel metodo in cui si chiedeva alle aziende di confrontarsi rispetto ad un modello di funzioni e processi inerenti al SIM, e di dare un punteggio alla singola funzionalità.

La risposta può essere data anche senza raccogliere info con un questionario, tutte le aziende diranno più o meno che tutte le funzioni o sono disponibili o possono essere ricavate con interventi ad hoc. Com’è ovvio, dato che siamo nel mercato e dovrà ancora nascere l’azienda così autolesionista da voler escludere a priori questo o quel servizio, funzione, processo. Tutti diranno che in linea di massima hanno l’offerta che fa per voi. Chi ha l’autorità per stabilire se questa o quella funzione è da ritenersi nobile ed essenziale, oppure marginale? L’esame non può essere condotto in maniera così analitica come se fossimo davanti ad una gara d’appalto.

Il lavoro culturale svolto da Manutenzione Tecnica & Management ci orienta a verificare quali sono le opinioni delle aziende che competono nel mercato dei SIM, riguardo ad alcuni aspetti qualificanti dei sistemi informativi nella industria 4.0, ossia nel mercato più dinamico e innovativo.

Poiché non ci piace perdere tempo, va da sé che le domande devono stimolare le osservazioni e non incanalare necessariamente le risposte che dovranno essere rigorosamente aperte in modo da colmare eventuali lacune insite nella domanda ed allargare così il nostro orizzonte di conoscenze riguardo ai SIM d’oggigiorno.

Fra le pagine della rubrica Appunti di Manutenzione, l’argomento SIM è ricorrente, così come si volge spesso lo sguardo verso tecnologie collaterali che possono aiutare il manutentore che opera in campo a svolgere al meglio il suo lavoro.

Perché concentrarsi sul manutentore che opera in campo?

La storia manutentiva degli ultimi due decenni ha messo in evidenza come il personale diretto di manutenzione sia sempre più numeroso e competente e tenda sempre più a confondersi con il personale un tempo nella schiera degli “indiretti”.

In realtà industriali di piccola dimensione, sotto i 10 manutentori, spesso anche il capo manutenzione svolge attività di intervento, così in realtà più grandi (10-50 manutentori) dove il capo manutenzione è affiancato da tecnici specialisti di settore, gli stessi tecnici abbinano sempre più spesso al lavoro di ufficio attività di intervento. Con le dovute proporzioni la cosa non cambia anche in realtà maggiori con oltre 50 manutentori.

Una delle ragioni che ha visto saltare uno dopo l’altro molti appuntamenti convegnistici sulla manutenzione.

È evidente che anche qui ci siamo trovati imprigionati fra il non più e il non ancora.

Tornando al questionario, daremo per scontato che i fornitori di software coprano i processi classici di manutenzione secondo quanto previsto dalla norma UNI 10584:1997. Non vi fate sorprendere dal fatto che la normativa sia ancora in vigore, dopo oltre 22 anni. Nelle intenzioni degli estensori, infatti, per evitare l’obsolescenza della norma, il contenuto della UNI 10584 mira a descrivere le aree del sistema informativo di manutenzione come linee guida, astenendosi dall’entrare nel merito delle tecnologie utilizzate o nel dettaglio dei processi. Ricordo che proprio in commissione si rilevò l’importanza di dare valore al sistema informativo indipendentemente dalle tecnologie sottostanti.

Indifferente quindi all’impiego di metodi cartacei, office automation (a quel tempo ancora utilizzati), o sistemi basati su computer.

Il questionario, pertanto, verterà proprio sulle soluzioni che ciascun fornitore avrà adottato per supportare le attività cruciali nel passaggio dalla fabbrica tradizionale alla fabbrica 4.0 e in cima a queste l’intramontabile mantra zero fermate (e a seguire zero difetti, zero scorte, zero infortuni). Zero fermate, nell’automotive, che in Italia è sinonimo di FIAT, è uno dei processi più importanti del WCM (World Class Manufacturing), legato sia alla gestione delle emergenze (EWO, Emergency

Work Order) sia alla gestione della migliorativa. Coniugato come Risk Management fa parte delle ISO 9000:2015, entrate definitivamente in vigore lo scorso settembre.

La Migliorativa è un processo che rientra nella Manutenzione Preventiva, la cui espressione più nota è la Manutenzione On Condition (che qualcuno chiama Predittiva) e in subordine, soprattutto per macchine di elevata criticità (es. aeromobili), la Manutenzione Predittiva. Entrambe fanno parte della diagnostica tecnica precoce pur non essendo risolutive come invece lo è la Migliorativa.

Sul piano della Manutenzione Preventiva, un altro aspetto importante nella fabbrica 4.0 è la gestione del “terreno” della macchina. Terreno che si tiene monitorato mediante controlli giornalieri che un tempo erano affidati agli operatori di macchina (una categoria in via di estinzione, fra il non più e il non ancora), più probabilmente oggi a dei manutentori professionali. Il controllo quotidiano del terreno riduce la possibilità che derive non controllate possano indurre dei guasti che pure le ispezioni periodiche possono prevedere, ma quando ormai il danno è in uno stato avanzato.

Sul piano tecnologico, con il questionario, vorremmo indagare quali sono le soluzioni adottate oggi o a breve, per sostenere l’attività del manutentore utilizzando la realtà virtuale. Una maschera davanti agli occhi per avere a disposizione schemi, procedure, metodi, oppure la guida di un esperto.

Un altro aspetto intrigante fra le tecnologie è la geolocalizzazione indoor, che consente di realizzare processi dove ad esempio è la macchina che richiede interventi manutentivi basandosi sulla posizione del manutentore, oppure, più semplicemente, come accade in alcuni aeroporti italiani, registrare “il punto” assieme ad altre info di intervento.

Infine, ci sono le notifiche relativamente a stati anomali del sistema, controlli dimenticati, lavori urgenti, disponibilità di materiali, eccetera. Che siano elaborate da un sistema proprietario o da un sistema open source (p. es Telegram bot), poco importa in questo contesto, purché le notifiche possano arrivare direttamente sul cellulare con una app ampiamente condivisa (p. es. WhatsApp o Telegram).

Il mantenimento nel tempo dei beni patrimoniali affidati alla manutenzione è parte del corpus disciplinare della manutenzione fin dai tempi delle British Standard e della Terotecnologia (1971). Rispetto ai punti precedenti, entrano in gioco maggiormente gli aspetti ingegneristici.

La novità 4.0 è il concetto di longevità, poiché in un mondo che bada sempre più all’ottimizzazione delle risorse, alla riduzione dei rifiuti e al riutilizzo dei beni, la vita utile di un bene cresce a dismisura, fino a raggiungere, se adeguatamente progettata, “la vita eterna”.

L’ultima domanda del questionario verterà proprio sulla longevità e il mantenimento del valore dei beni. Nel 2003 ci fu in questo senso una piccola rivoluzione, quando McDonough con Cradle to Cradle (e prefazione di Bill Clinton!), diede nuovi stimoli alla progettazione industriale. Ma oggi, dalla culla alla culla non basta più perché nel frattempo si è lavorato per eliminare la tomba. Il fenomeno dell’Upcycling ha preso piede e ha dato il titolo all’opera più recente di McDonough (2013), dove egli stesso sconfessa i criteri che avevano guidato il suo lavoro del 2003, ritenendoli troppo prudenti. In definitiva oggi gli impianti subiscono continue attività di ammodernamento (retrofitting) e sostituzioni “buono come nuovo”, che allungano considerevolmente la vita utile dei sistemi.

Ci si chiede quindi se questi SIM abbiano in seno dei processi specificatamente dedicati a identificare e misurare le aree critiche di un sistema e a gestire opportune azioni migliorative sulla falsariga di quanto già avevamo appreso nei precedenti paragrafi con il WCM.

Su questi argomenti, abbiamo inviato un questionario a numerose primarie aziende, vi faremo un resoconto nel numero di ottobre di Manutenzione Tecnica & Management dedicato ai sistemi informativi.

Maurizio Cattaneo, Amministratore di Global Service & Maintenance

Pubblicato il Agosto 8, 2019 - (29 views)
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