In uno stabilimento alimentare la fine di una riparazione non coincide quasi mai con la ripartenza della linea. Dopo l'intervento possono restare una pulizia, un controllo o una verifica prevista dalla procedura di reparto, e la pressione per tornare a produrre convive con l'obbligo di sapere che cosa è stato fatto, da chi e con quale esito. È questa sovrapposizione tra manutenzione, sicurezza e qualità del prodotto a rendere un CMMS così utile nel food & beverage, a patto di usarlo per seguire tutto il lavoro e non soltanto la parte meccanica.
È anche ciò che emerge dai progetti di mainsim nel food & beverage, il CMMS/EAM sviluppato in Italia e usato da aziende alimentari come Nactarome o Bofrost nella logistica e nella catena del freddo.
Perché un CMMS in un'azienda alimentare
Il motivo principale è la sicurezza alimentare. Il Regolamento (CE) 852/2004 chiede di mantenere le attrezzature a contatto con gli alimenti in condizioni tali da ridurre al minimo il rischio di contaminazione, e gli schemi di certificazione più diffusi nel settore dedicano requisiti specifici alla manutenzione, con un'attenzione particolare a ciò che succede dopo l'intervento. Un utensile dimenticato, un bullone o dei residui di lavorazione sulla linea sono rischi molto concreti che possono generare errori estremamente costosi.
Partire da una segnalazione chiara
La descrizione di un'anomalia può essere chiarissima per chi lavora ogni giorno su quella linea e del tutto ambigua per chi la riceve. Identificare l'asset, indicare il sintomo e aggiungere una foto riduce molto il lavoro necessario a capire che cosa sta succedendo, ed è il primo requisito per uno storico utilizzabile: se lo stesso problema viene associato ogni volta a una macchina diversa, le ricorrenze diventano impossibili da riconoscere.
In Nactarome, gruppo lombardo che produce aromi, coloranti e ingredienti per l'industria alimentare su tre siti, ogni macchinario è stato censito, organizzato in una gerarchia e reso accessibile tramite QR code, e gli operatori aprono le segnalazioni da un portale guidato. Antonio Tirini, responsabile produzione dello stabilimento di Concorezzo, la riassume così: «Siamo passati da un qualcosa di cartaceo che era ingestibile, a qualcosa di veramente semplice e veramente utile».
Preparare l'intervento dentro i tempi della produzione
Finestre operative, accessibilità delle macchine e disponibilità dei ricambi condizionano il programma, e a queste variabili si aggiungono le prescrizioni definite per il prodotto e per l'ambiente di lavoro. Una manutenzione corretta sul piano meccanico può quindi richiedere altre attività prima della ripartenza, che il piano deve prevedere, assegnare e rendere verificabili. Negli ordini di lavoro digitali, le checklist traducono le verifiche ricorrenti in passaggi da eseguire, i documenti allegati mettono a disposizione le istruzioni giuste e il responsabile prepara un lavoro completo, comprese le attività che vengono prima o dopo la riparazione vera e propria.
La configurazione va costruita con chi conosce il processo: una checklist troppo generica lascia fuori le verifiche decisive, una troppo lunga e uguale su ogni asset appesantisce la compilazione senza migliorare il controllo. Il criterio è chiedersi che cosa deve essere verificato in quello specifico intervento e quale registrazione serve a dimostrarlo.
Avere i dati pronti quando arriva un audit
Un audit mette alla prova anche la reperibilità delle informazioni: partendo da un impianto o da un periodo bisogna poter risalire alle attività previste, a quelle eseguite e alle anomalie rimaste aperte. Le informazioni raccolte durante il lavoro valgono proprio perché conservano un riferimento preciso all'asset e all'intervento, senza dipendere dalla memoria di chi era presente quel giorno. L'app di manutenzione aiuta a registrare l'esito nel momento in cui il lavoro viene fatto, mentre le responsabilità di verifica e autorizzazione restano quelle stabilite dall'organizzazione.
In Aromata Group permessi di lavoro digitali, checklist e documentazione centralizzata sono stati messi alla prova proprio dalle ispezioni, e l'integrazione con SAP collega richieste d'acquisto e centri di costo agli interventi.
I recenti audit che abbiamo ricevuto ci hanno dimostrato quanto sia i valutatori dell'ATS che delle ASL e degli organismi volontari di certificazione abbiano apprezzato questo nuovo sistema, la cui implementazione ci ha fornito un aiuto sostanziale e formale veramente molto importante.
— Francesca Rondinella, Responsabile Controllo Qualità, Aromata Group
Non solo le macchine di linea
La conservazione aggiunge un'altra dimensione, quella dell'affidabilità degli impianti frigoriferi, che nella distribuzione a temperatura controllata si estende a celle, magazzini e strutture specializzate.
Per un produttore questo significa includere nel CMMS anche celle frigorifere e impianti di servizio critici, come aria compressa, vapore o trattamento delle acque. Concentrare tutta l'attenzione sulle macchine di linea rischia di lasciare in ombra dipendenze altrettanto importanti: il perimetro va costruito seguendo il processo reale, fino a tutti i punti in cui un guasto può compromettere la continuità produttiva o la qualità del prodotto.
Da dove cominciare
Arrivare a un perimetro completo non significa caricare tutto il primo giorno. Conviene partire da una linea o da un gruppo di asset critici, scegliendo per primi quelli che incidono direttamente sulla sicurezza del prodotto: le macchine a contatto con l'alimento, gli impianti che garantiscono temperature e condizioni di processo, le attrezzature soggette a verifiche periodiche. Su questo perimetro si costruiscono anagrafica, checklist e primi piani preventivi, magari facendoli coincidere con le fermate già previste per pulizie e cambi formato. Lo storico si può caricare in un secondo momento.
Conta molto anche chi partecipa alla configurazione, perché manutentori, responsabili qualità e capi linea guardano la stessa attività da punti di vista diversi. Il percorso di implementazione mainsim li coinvolge fin dall'inizio, dal key user al progetto pilota fino all'estensione a tutta l'organizzazione, come è avvenuto in Aromata Group: un sistema che le persone usano perché le aiuta, e non solo perché devono.
Cos'è mainsim
mainsim è un software CMMS / EAM per la gestione della manutenzione, degli asset e dei servizi, disponibile in cloud e on-premise. È sviluppato in Italia da mainsim srl, fondata a Genova nel 2001, parte del gruppo Impresoft e certificata ISO/IEC 27001. Usano il CMMS mainsim oltre 70.000 persone in settori che vanno dal manifatturiero all’industria pesante, dall’energia alle infrastrutture, dal facility management al retail e alla sanità. Riunisce in un’unica piattaforma asset, ordini di lavoro, piani di manutenzione, magazzino ricambi, fornitori, HSE e KPI, con app mobile e funzionalità AI. Si integra con ERP (come SAP, Microsoft Dynamics 365, Sage e Oracle NetSuite) oltre a MES, SCADA, BMS, GIS, WMS, IoT e molto altro. Il gestionale di manutenzione mainsim è pensato per organizzazioni con processi complessi, più sedi e fornitori esterni che vogliono adattare il sistema al proprio modo di lavorare senza complicarlo per chi lo usa ogni giorno.
Nel food & beverage mainsim gestisce in un'unica piattaforma la manutenzione di impianti e utilities, le checklist di conformità, i permessi di lavoro e l'integrazione con l'ERP, ed è scelto da aziende come Aromata Group e Bofrost.
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