Ogni attività nell'espletamento delle funzioni esecutive, operative e manutentive di impianti industriali, richiede continua attenzione nel prevenire rischi che possono in ogni momento manifestarsi con danni all'ambiente, al personale, ai macchinari e conseguenze potenzialmente disastrose per l'immagine e la reputazione aziendale, gli ovvi impatti economici e legali e gli sforzi tesi ad affermare un'etica d'impresa moderna ed evoluta.
Analisi e gestione dei rischi: un approccio sistematico
In molti settori industriali maturi è presente una "tradizione" di attenzione alla mitigazione del rischio anche se spesso non sufficientemente rigorosa e strutturata.
Nella fase iniziale di definizione dei macchinari sono, ad esempio, largamente diffuse specifiche di progettazione che, in funzione della particolare applicazione, mettono a disposizione degli operatori l'esperienza, le guidelines e le prescrizioni delle eventuali normative esistenti.
L'ingegneria della manutenzione poi, focalizza l'attenzione sulle problematiche operative con l'obiettivo di raccogliere dati, analizzarli ed applicare adeguate azioni correttive e migliorative.
Il supporto ingegneristico, specificatamente indirizzato all'analisi e mitigazione del rischio, è quindi fondamentale sia nella progettazione che durante la vita operativa degli impianti. In entrambe le aree di intervento, agli strumenti consolidati a cui si è fatto cenno, si affiancano
oggi metodologie innovative sempre più efficaci.
Nell'esecuzione del progetto d'impianto, infatti, la disponibilità di metodi e strumenti di elaborazione e simulazione interattiva del comportamento di macchine e di sistemi complessi consente di anticiparne il reale comportamento in maniera molto rigorosa, con indubbi vantaggi sui costi complessivi oltre che nel miglioramento delle prestazioni e dell'affidabilità dei molteplici componenti integrati rispetto a quanto consentito da tecniche tradizionali.
Durante l'esercizio dell'impianto l'anticipazione di problemi attraverso metodologie di diagnostica avanzata, sia di campo che remota, è una pratica sempre più utilizzata per evitare fermate in emergenza e quindi per poter programmare le attività manutentive in tempi utili a prevenire incidenti gravi o semplici fermate impreviste.
La capacità di analisi e correlazione agli eventi di un'enorme quantità di informazioni, oggi resa possibile dalla tecnologia, è poi alla base delle attività e procedure di manutenzione predittiva che si stanno diffondendo con significative e positive ricadute sull'efficienza e produttività degli impianti.
Sistemi remoti di monitoraggio e diagnostica sono anche utilizzati, direttamente dagli utenti finali o affidandone la responsabilità a consulenti esterni (OEM - Original Equipment Manufacturer - o società tecnologicamente avanzate nel settore), per l'acquisizione ed elaborazione di dati di intere "flotte" di macchine impiegate in uno o più siti.
Lo scopo è anche in questo caso quello di aumentare l'efficacia dei piani di manutenzione programmata e la produttività complessiva di impianti diversi, oltre che di stabilire "bench mark" di competitività ed eccellenza di gestione interni ed esterni.
In particolare le misure comparative di affidabilità e manutenibilità di macchine e componenti provenienti da vari OEM consentono anche di operare scelte future di acquisto basate su KPI's (Key Performance Indicators) rigorosamente stabiliti e non determinate esclusivamente dalla valutazione delle condizioni iniziali offerte dai fornitori (prezzo, tempi di consegna etc..)
Continua a leggere l'articolo di Giovanni Bucaneve, BD & Project Management, CST Compression Service Technology Srl, sul numero di febbraio 2016 di Manutenzione T&M
La mission di IEN Italia è quella di fornire ai lettori informazioni su nuovi prodotti e servizi relativi alla progettazione industriale. Se desideri che nuovi prodotti della tua azienda vengano pubblicati su IEN Italia, invia alla nostra redazione un comunicato stampa tecnico. Per discutere opportunità editoriali o per inviare contributi editoriali, 
