In qualunque azienda che applica una moderna politica di "Produzione Snella" esiste almeno un punto in cui è usuale trovare tabelle con slogan destinati ad infondere cultura in materia di efficienza ed efficacia. Vi si trovano aforismi che richiamano ordine, condivisione, cura del dettaglio.
Mi soffermo spesso davanti a questi spazi, ed una frase più di ogni altra mi colpisce.
Essa recita: "corretto al 99% significa sbagliato". Semplice, chiara ed efficace, è attribuita ad un anonimo. Anche se il concetto è contestualizzato alla realtà produttiva il riferimento è altrettanto valido ed associabile alla nostra professione. Il principale riferimento lo riscontriamo d'altro canto nella norma UNI 191-04-01 che definisce il guasto come "La cessazione dell'attitudine di un'entità a seguire la funzione richiesta". Pertanto l'evento guasto che cerchiamo di contrastare è per definizione un comportamento diverso da quanto pensato in sede progettuale. E' un punto di vista molto importante, poiché nel momento in cui ci apprestiamo ad analizzare la deriva funzionale di un impianto, cogliere ogni minimo scostamento dalla prestazione nominale facilita il focus sulle cause e di conseguenza l'individuazione delle opportune politiche di manutenzione.
L'attività è insidiosa poiché vi sono differenti situazioni: ad esempio nella componentistica elettronica abbiamo una marcata differenza fra stato di guasto e stato di esercizio, mentre in ambiente meccanico stati degradati intermedi possono influenzare diversamente quantità e qualità, senza peraltro bloccare il funzionamento. Affrontare in modo attento e completo queste analisi è perciò prioritario, per una manutenzione consapevole. Approccio che oramai è scontato quando ci rapportiamo a realtà ben strutturate e di cultura gestionale avanzata. Nel tessuto industriale abbiamo però anche contesti ben diversi, piccole e medie imprese dove la manutenzione viene spesso percepita con una valenza negativa. Realtà in cui fare manutenzione è considerato un costo fastidioso ed inutile. Mi trovo spesso a discutere sulla necessità di "fare manutenzione" con imprenditori di piccole realtà, che pure nella loro abile lungimiranza professionale spesso affermano di non condividere tale argomentazione, che definiscono "riparare un bene prima ancora che si rompa".
Dopotutto una caratteristica basilare delle piccole aziende è quella di focalizzarsi in modo appassionato al proprio "core business" tralasciando gli aspetti complementari, complice anche una prolungata contrazione economica. Nella totale assenza di pianificazione ci si affida reattivamente alla riparazione del guasto, inteso come arresto del funzionamento, a subirne pesantemente gli effetti diretti ed indiretti, per calmierare il più possibile i costi fissi.
E' opportuno dunque infondere anche nelle piccole realtà una marcata fiducia nella manutenzione, quale fonte di straordinarie opportunità. Vista come prevenzione guasti ( non come riparazione) tutela la disponibilità dei beni aziendali, che poi l'imprenditore trasforma in reddito con la propria abilità.
Vista come conservazione del bene permette importanti ritorni di efficienza, ne allunga il ciclo vita e consente risparmi di risorse rispetto all'acquisto del nuovo.
Non ultima, la tutela della salute e sicurezza delle persone. Qualcosa comunque si muove. Con minori flussi finanziari l'euforia di investimento dello scorso decennio ha lentamente lasciato il posto alla conservazione dei beni patrimoniali: maggiore cura nella gestione e maggiori risorse dedicate all'allungamento del ciclo vita. Segnale incoraggiante per noi manutentori.
Per questo ho ritenuto utile proporvi in questo numero racconti di piccole e medie realtà, dove non vi sono particolari impianti automatizzati ma la manutenzione può ancora rappresentare un fattore competitivo.
Come potremo vedere, anche nelle realtà con logica manifatturiera è importante affidarsi alla pianificazione, ma soprattutto perseguire una logica di miglioramento continuo, che si parli di impianti di climatizzazione, oppure di "Utilities" magari scontate come la distribuzione pneumatica, fino alla lotta agli sprechi in manutenzione, in ottica "Lean Production".
Come sempre, l'auspicio è che ognuno di noi trovi qualche spunto interessante per un approccio innovativo delle proprie attività.
Buona lettura.
Fabio Calzavara,
Consigliere AIMAN,
Safety & Maintenance Manager Piovan SpA
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