Sostenibilità e manutenzione sul termovalorizzatore

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L’esperienza della manutenzione programmata presso l’impianto di Trezzo sull’Adda

Sostenibilità e manutenzione sul termovalorizzatore
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Sostenibilità e manutenzione sul termovalorizzatore

Descrizione del sito

Il termovalorizzatore di Trezzo sull’Adda è un impianto per lo smaltimento dei rifiuti solidi ur­bani finalizzato alla produzione di energia elettri­ca, localizzato nel Comune di Trezzo sull’Adda, nel territorio a sud-ovest del centro abitato, al di là dell’autostrada Milano - Venezia, in zona carat­terizzata dalla presenza industriale frammista a terreno agricolo ed infrastrutture, la cui superficie totale risulta pari a 23.500 mq. L’impianto, auto­rizzato dall’AIA con decreto n° 9127 del 09/08/07, recentemente rinnovato fine al 2.032, opera con un carico termico nominale di 41,2 MW per linea di incenerimento, corrispondenti a 12,5 t/h di rifiuto con PCI di 2840 kcal/kg oppure 8,2 t/h di rifiuto con un PCI di 4300 kcal/Kg, e smaltisce la frazio­ne secca dei rifiuti solidi urbani e i rifiuti speciali non pericolosi. Esso è composto da due linee di incenerimento parallele che consentono di pro­durre energia elettrica che viene ceduta alla rete nazionale per circa 16 MW, per la parte eccedente gli autoconsumi interni.

La manutenzione programmata

Per garantire la funzionalità dell’impianto, periodi­camente, ogni 12 – 14 mesi, viene programmata una manutenzione generale che prevede il fer­mo di entrambe le linee. Quest’anno è iniziata nel mese di luglio ed è stata ultimata a fine agosto; in tale periodo si sono susseguite, prima sulla linea N°2, successivamente sulla linea N°1 le seguenti attività:

Sabbiatura e pulizia tubi lato fumi dopo rimozione scorie;

Demolizione e ripristino tavelle refrattarie;

Misure di spessore tubazioni caldaia

Applicazione Inconel sulle tubazioni

membranate delle caldaie;

Manutenzione griglia di combustione e sotto griglia;

Manutenzione trasportatori a catena (redler) e sistema di trasporto polveri e ceneri;

Manutenzione ventilatori con controllo vibrazioni;

Sostituzione valvole sicurezza;

Taratura strumenti di misura per il processo dell’impianto;

Verifica su quadri ed apparecchiature elettriche in genere;

Manutenzione apparati e sistemi di trattamento fumi (filtri a maniche, denox catalitici e torri lavaggio);

Ripristino coibentazioni.

Nell’attività di manutenzione programmata, della durata complessiva di 42 giorni, sono state coin­volte 41 imprese, con una presenza giornaliera media in cantiere di 57 lavoratori.

Aspetti ambientali e sostenibilità

Al fine di ottemperare alla Politica Qualità Ambiente e Sicurezza (QAS) del Gruppo, orientata alla so­stenibilità ambientale, è importante avere interlo­cutori sensibili verso tale aspetto quindi, già in fase di scelta delle imprese cui affidare le lavorazioni, vengono preferite quelle certificate secondo gli schemi UNI EN ISO 9001 e 14001. Le attività sopra descritte, svolte durante la fermata programmata per la manutenzione dell’impianto, generano prin­cipalmente i seguenti due aspetti ambientali, la cui gestione virtuosa limita notevolmente gli impatti:

1. Gestione dei rifiuti:

Tavelle refrattarie demolite

Scorie derivanti dalla pulizia (scorifica) dei forni e delle griglie

Residui metallici delle lavorazioni (lamiere, carpenterie, parti di griglia mobile e altri rifiuti ferrosi)

Olio lubrificante e fluido idraulico esausti

DPI esauriti come tute usa e getta, mascherine, guanti

Scarti derivanti da lavorazioni di tipo elettrico, corpi illuminanti e altre apparecchiature elettriche

Coibentazioni come lana di roccia

Filtri e materiali filtranti contaminati da sostanze pericolose

Imballaggi in materiale misto

Reflui liquidi da lavaggio apparecchiature

2. Contenimento delle emissioni sia in ambiente di lavoro, sia verso l’esterno:

Polveri e particelle disperse

Fumi da saldatura

Odori

L’Organizzazione ha adottato la propria procedura, consona con il Sistema QAS, che definisce in modo preciso i ruoli, le responsabilità e le modalità di raccolta, suddivisione e deposito dei rifiuti prodotti presso le aree di lavoro.

In particolare:

un addetto dell’organizzazione, presente in campo, vigila sulla corretta suddivisione, raccolta e stoccaggio dei rifiuti ed attribuisce il codice CER corretto; inoltre, ove necessario, provvede a richiedere le analisi di controllo delle caratteristiche chimico-fisiche;

per ogni tipologia di rifiuto viene individuata la specifica area di deposito, idonea al contenimento del potenziale contaminante del rifiuto stesso.

Inoltre, fin dalla fase di progettazione, è stata valutata la significatività degli aspetti ambientali evidenziando le modalità di contenimento delle emissioni verso l’esterno, sia aeriformi che odorose. Per quanto riguarda le emissioni odorose, il problema si riscontra al momento del fermo contemporaneo delle linee, mancando la depressione in fossa di stoccaggio rifiuti, normalmente assicurata dai ventilatori di aspirazione aria primaria. Per contenere ad ogni modo la dispersione di odori, l’impianto è dotato di un sistema di aspirazione ed abbattimento di emergenza a carboni attivi. In relazione alla dispersione di fumi di saldatura e polveri, pressoché limitata all’area forno – caldaia, è stato imposto alle imprese esecutrici di dotarsi di adeguati sistemi di captazione (estrattori) che hanno la funzione di convogliare le emissioni in fossa di stoc­caggio RSU. E’ stato anche valutato l’aspetto del rumore verso l’esterno che è risultato di bassa significatività.

La patente a punti

L’organizzazione, al fine di esercitare il miglior controllo sugli appaltatori, ha adottato una serie di indicatori inerenti aspetti di salute e sicurezza sul lavoro ai quali sono stati aggiunti indicatori di carattere ambientale che concorrono alla determinazione di un punteggio, una sorta di patente a punti, la cui funzione è quella di valutare ogni impresa rispetto alle richieste della commit­tente. All’inizio della fermata manutentiva ad ogni impresa vengono assegnati 100 punti. Durante i sopralluoghi effettuati giornalmente dal CSE (Co­ordinatore per la Sicurezza in fase di Esecuzione), ogni violazione riscontrata determina l’erogazione di non conformità (NC) e/o raccomandazioni (RAC) e conseguentemente viene decurtata una quota dal punteggio iniziale. Il punteggio finale consiste in un calcolo algoritmico che tiene in considerazione, oltre alle NC e RAC, anche i seguenti fattori:

il rischio intrinseco dell’attività svolta: in base alla tipologia della lavorazione ad ogni impresa viene assegnato un coefficiente di riduzione della penalità (tabella 1);

uomini/giorno complessivi: viene applicato un ulteriore coefficiente di riduzione della penalità proporzionale alle presenze in cantiere (tabella 2).

Al termine della fermata programmata, in apposita riunione di chiusura a cui partecipano i referenti delle varie imprese affidatarie, vengono eviden­ziate le “carenze” riscontrate e mostrati i punteggi finali con una tabella a semaforo:

semaforo verde per imprese che superano 85 punti;

semaforo giallo per imprese con punteggio compreso tra 70 e 85;

semaforo rosso per punteggio inferiore a 70 punti.

Le imprese a cui viene attribuito un punteggio tra 70 ed 85 punti vengono informate sui loro ambiti di miglioramento e ciò non preclude la continua­zione del rapporto di lavoro, mentre le imprese con punteggio inferiore ad 70 vengono informate sugli ambiti di miglioramento e sono sospese per un ci­clo manutentivo.

Un’opportunità di miglioramento

L’introduzione della patente a punti aiuta il forni­tore a migliorare le proprie prestazioni grazie alla segnalazione delle carenze riscontrate durante la sua attività, registrate e segnalate nella riunione di chiusura ed anche al disincentivo costituito dall’e­ventuale sospensione per un ciclo manutentivo.

Quanto sopra consente inoltre alla Committente di definire nel tempo obiettivi sempre più ambi­ziosi agendo da un lato sugli indicatori impiegati per l’erogazione delle non conformità e delle rac­comandazioni, dall’altro sui punteggi soglia definiti per l’attribuzione del colore verde, giallo o rosso del semaforo.

Augusto Feliciani, Responsabile Impianto WTE, Falck Renewables

Alessandro Inneguale, RSPP WTE, Falck Renewables

Pubblicato il Novembre 16, 2017 - (234 views)
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